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铝型材加工处理过程中出现的缺陷、缺陷原因及改善对策!!!

  • 发布日期:2020-07-03 15:17:21
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1. 铝合金成型加工通常出现之缺陷

 

胚料有瑕疵

    a. 空心壳壁或凸缘之龟裂:

        原因:滚动缺陷(指叠);        对策:改善品质管制。

    b. 起耳状物:

        原因:机械性质太过平均;        对策:退火(如不致生晶粒生长)。

 

工具有瑕疵

    a. 引伸一开始,空心壳之底部即被撕裂:

        原因:冲头或模之圆角太小;        对策:加大冲头或模之圆角。

    b. 引伸末了,空心壳之底部方被撕裂:

        原因:引伸比太大,冲头未对准模孔中心;       对策:增加中间引伸,选用品质较佳之材料;若为方形空心壳则增加转角之冲模间隙。

    c. 引伸刮痕。

        原因:润滑不佳,工具表面之情况不佳(已磨耗);        对策:使用特殊引伸用黄油(材料必须经磷酸盐处理或镀铜),再光制工具表面(镀铬),选用不易产生刮痕之材料。

    d. 成品边缘有锯齿形,壳表面有皱纹:

        原因:模圆角太大,冲模间隙太大;        对策:再轮模或更换引伸模具。

 

工具或机器之调整不常瑕疵

      a. 凸缘上有皱纹:

        原因:胚料架压力太小;        对策:增加胚料架之压力。

    b. 成品之一边有抓伤或其他痕迹,而工具表明面显之痕迹:

        原因:冲头未对准模孔中心,或倾斜一角度,而造成磨损;        对策:再轮磨或重新校准模具。

c. 壳壁太粗,尤其是矩形深引伸成型成品为然:

        原因:胚料架压力太小,或模之圆角太大;        对策:增加胚料架之压力,或於模与胚料架间制一加强之隆起。

d. 壳线有压平之皱纹或龟裂:

        原因:胚料架压力太小,或冲模间隙太大;        对策:更换模具。

 

2. 硫酸阳极处理通常出现之缺陷

 

工作物件局部位置电击烧仿或穿孔:

    原因1:工作物和阴极接触发生短路;    对策1:放置工作物於处理槽内时,注意与阴极之距离,避免发生接触。

    原因2:工作物彼此之间接触发生短路;    对策2:加大工作物间距高。

    原因3:工作物件和夹具接触不良;    对策3:夹具使用前须加以清洗,与工作物间须夹紧。

 

氧化膜极疏松,用手就可擦掉:

    原因1:电解液温度太高;    对策1:设法降低温度,例如进行损拌或开动冷却设备,并控制温度差在±2℃内。

    原因2:氧化处理时间太久;    对策2:缩短氧化时间。

    原因3:工作电流密度太高;    对策3:降低电流密度。

 

氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红:

    原因1:导电棒和夹具之间的接触不好令铜沉积在铝表面;    对策1:改善导电棒与夹具的接触,材质改用铝材。

    原因2:接触中断,如导电中断;    对策2:加强氧化过程的检验。

 

氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象:

    原因1:工作物件在槽中长时间无给电,或断电后又给电;    对策1: 经常检查纠正与电器维修严格管制处理时程。

    原因2:硫酸溶液内溶存的铝业增加导致氧化膜的适明性变差,最后发生烧焦现象;    对策2: 检验处理液中的铝量:硫酸液中含铝量以1gm/l左右为宜;新液则添加12~13 gm/l的硫酸铝。

 

氧化膜有黑斑或黑条纹:

    原因1:电解液中有悬浮的杂质;    对策1:清理表面悬浮杂质。

    原因2:工作物件表面有油污渍或其它污染物;    对策2.:彻底纠正除油液成份,确实执行前处理。

    原因3:电解液中含铜和铁杂质太多;    对策3:分析后除去并定期更新部份电解液。

    原因4:电解后工作物未洗乾净就进行封孔;    对策4:电解后工作物要立即清洗乾净,避免处理液或杂质残留於氧化膜表面。

 

氧化膜局部表面被腐蚀:

    原因1: 氧化后氧化膜上的电解液未洗乾净;    对策1:加强氧化后的洗涤。

    原因2:深凹处藏有电解无洗乾净;    对策2:均加强氧化后的洗涤。

    原因3:电解液无洗乾净就进行封孔处理;    对策3:均加强氧化后的洗涤。

 

经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白:

    原因1:溶液温度低,填充时间短:    对策1:改正不适宜条件。

    原因2:SO4-2含量太高:    对策2:检查和校正SO4-2成份。

    原因3:氧化膜太薄:    对策3:增加氧化处理时间。

 

氧化膜厚薄不均:

    原因1:工作物表面附有污染物未清理乾净;    对策1:前处理须彻底将表面洗净。

    原因2:处理槽内溶液搅拌不够;    对策2:加强搅拌作用。

    原因3:电流密度过高;    对策3:一般硫酸液阳极处理的电流密度以1-2A/dm2为宜。

 

无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印,水印,膜层发白:

    原因1:封孔的温度和时间不够;    对策1:按适宜条件进行。

    原因2:PH值不当;    对策2:调整PH值。

    原因3:溶液氢氧化铝太多;    对策3:更换用水。

 

3. 铬酸阳极处理通常出现之缺陷

 

工作物件被烧伤:

    原因1:零件和夹具间的接触不良;    对策1:夹紧改进接触。

    原因2:零件和阴极接触,零件之间彼此接触;    对策2:设法消除避免接触。

    原因3:电压太高;    对策3: 降低电压。

 

零件被腐蚀成深坑:

    原因1:电解液中CrO3 含量低;    对策1: 调整增加之。

    原因2:铝本身有缺陷,合金成份不均匀;    对策2:更换材料。

 

氧化膜薄,具发白现象:

    原因1: 夹具和导电棒之接触不良;    对策1:改善接触条件。

    原因2:氧化时间短;    对策2:加强氧化时间。

    原因3:电流密度小;    对策3:调整电流密度。

 

氧化膜上有粉末:

    原因1:电解液温度高;    对策1:调整之。

    原因2:电流密度大;    对策2: 调整之。

 

膜层发黑:

    原因1:工作物件上的抛光膏无洗乾净;    对策1:加强氧化前的洗涤。

    原因2:原铝材料本身有问题;    对策2:更换原材料。

 

氧化膜发红:

    原因1:表面准备不好;    对策1: 改善准备工作。

​    原因2:导电棒和零件夹具间接处不良;    对策2:改善接触条件。

 

4. 硬质阳极处理通常出现之缺陷

 

氧化膜的厚度不够:

    原因1:氧化的时间太短;    对策1:增加氧化时间。

    原因2:电流密度太低;    对策2:加大电流密度。

    原因3:氧化的面积计算不正确;    对策3:正确计算零件面积。

 

氧化膜层硬度不够高:

    原因1:溶液温度高;    对策1:降低电解液温度。

    原因2:电流密度太大;    对策2:降低电流密度。

    原因3:膜层厚度太厚;    对策3:缩小氧化时间。

 

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